Wersja podglądowa
Strona jest obecnie nieaktywna
To w pełni poglądowa wersja serwisu HELK Design. Ceny są tymczasowe i nie stanowią oferty handlowej.
To w pełni poglądowa wersja serwisu HELK Design. Ceny są tymczasowe i nie stanowią oferty handlowej.
Produkujemy, nie importujemy. W Polsce
Jesteśmy lokalną firmą, której cały proces technologiczny — od skanu i projektu, przez budowę form, aż po stworzenie finalnego produktu — odbywa się pod Kielcami.
Twórzmy razem polską motoryzację.
Tam, gdzie element pełni funkcję aero, weryfikujemy jego pracę w analizach przepływu. Forma idzie w parze z funkcją.
HELK Design powstał z przekonania, że najbardziej jakościowe i odważne projekty motoryzacyjne mogą być tworzone w Polsce od pierwszej kreski projektu aż po gotowy element zamontowany na samochodzie.
Nie importujemy gotowych produktów i nie zlecamy produkcji zewnętrznym fabrykom. Chcemy mieć realny wpływ na każdy etap powstawania naszych części.
Proces rozpoczynamy od skanu 3D samochodu, który pozwala nam dokładnie odwzorować jego geometrię z milimetrową precyzją. Następnie przechodzimy do projektowania CAD, prototypowania oraz przygotowania modeli i form produkcyjnych. Dopiero wtedy rozpoczyna się właściwa produkcja elementów z włókna węglowego.
Cały proces — od pomysłu, przez projekt i wykonanie oprzyrządowania, aż po produkcję i finalne wykończenie — realizujemy we własnym zakresie w naszej fabryce pod Kielcami.
Dzięki temu nie jesteśmy ograniczeni katalogiem gotowych produktów. Możemy tworzyć własne rozwiązania, rozwijać kompletne pakiety aerodynamiczne i realizować projekty, które wcześniej istniały jedynie jako pomysł.
Dla nas „Made in Poland” nie jest jedynie oznaczeniem miejsca produkcji. To odpowiedzialność za produkt od początku do końca.
Każdy projekt rozpoczynamy od precyzyjnego skanu 3D samochodu. To fundament idealnego spasowania — pracujemy na rzeczywistej geometrii nadwozia, nie na przybliżeniach, zachowując dokładność sięgającą 0,02 cm.
Na podstawie uzyskanych danych przygotowujemy projekt CAD, uwzględniając nie tylko wygląd elementu, ale również jego spasowanie, sposób montażu oraz funkcję aerodynamiczną.
Splittery, dyfuzory, spoilery i pozostałe elementy projektujemy tak, aby ich forma miała również techniczne uzasadnienie. Analizujemy przepływ powietrza oraz wpływ projektowanych rozwiązań na stabilność i docisk samochodu.
W naszym zespole znajdują się osoby od lat zajmujące się zagadnieniami aerodynamiki, dlatego każdy projekt rozwijamy zarówno pod kątem stylistycznym, jak i technicznym.
Po zakończeniu etapu projektowego przygotowujemy model, który stanowi bazę do wykonania właściwej formy produkcyjnej. Dysponujemy własnym zapleczem frezarskim, dzięki czemu możemy wykonywać ten etap we własnym zakresie i zachować pełną kontrolę nad geometrią projektu.
Tworzenie form to jeden z najbardziej czasochłonnych i wymagających etapów całego procesu. To właśnie ich jakość bezpośrednio wpływa na spasowanie, geometrię oraz powierzchnię finalnego elementu.
W technologii prepreg formy są wielokrotnie poddawane długim cyklom temperaturowym przekraczającym 100°C. Dlatego wykonujemy je z materiałów przystosowanych do pracy w wysokiej temperaturze i wielokrotnego użytkowania.
Odpowiednio przygotowana forma pozwala zachować stabilną geometrię, uniknąć odkształceń i zapewnić wysoką powtarzalność kolejnych produkowanych elementów.
To jeden z najbardziej precyzyjnych etapów całego procesu, wykonywany w całości ręcznie. Każda warstwa prepregu jest odpowiednio przygotowywana, docinana i układana w formie przez doświadczonych specjalistów.
Szczególnej dokładności wymagają narożniki, przetłoczenia oraz miejsca łączenia poszczególnych fragmentów materiału. Każde nieprawidłowe ułożenie włókna, zagięcie czy przesunięcie może mieć wpływ zarówno na wygląd, jak i jakość finalnego elementu.
Kolejne warstwy układamy zgodnie z założeniami konstrukcyjnymi danego produktu, a po zakończeniu laminowania element jest pakowany próżniowo i przygotowywany do procesu utwardzania w kontrolowanej temperaturze.
Po zakończeniu procesu utwardzania element jest wyjmowany z formy i przechodzi do etapu ręcznej obróbki.
Precyzyjnie wykańczamy krawędzie, otwory montażowe oraz wszystkie miejsca wymagające dopasowania do finalnej geometrii produktu. Na tym etapie kontrolujemy również jakość powierzchni i przygotowujemy element do dalszego wykończenia.
W miarę możliwości projektujemy i obrabiamy elementy tak, aby wykorzystywały oryginalne punkty mocowania samochodu. Dzięki temu montaż jest szybszy, prostszy i nie wymaga zbędnej ingerencji w fabryczne elementy auta.
Każdy detal obrabiany jest indywidualnie, tak aby finalny produkt zachował właściwe wymiary, estetykę oraz możliwie najlepsze spasowanie przed etapem lakierowania.
Ostatnim etapem produkcji jest lakierowanie, polerowanie oraz finalne wykończenie elementu. To właśnie ten proces odpowiada za odpowiednią głębię carbonu, estetykę powierzchni oraz jej trwałość w codziennym użytkowaniu.
W HELK Design stosujemy dwuskładnikowe systemy lakiernicze przeznaczone do elementów z włókna węglowego, zapewniające wysoką odporność na warunki atmosferyczne oraz odpowiednie zabezpieczenie powierzchni.
Po zakończeniu lakierowania każdy element jest dokładnie polerowany i przygotowywany do montażu lub wysyłki.
Przed opuszczeniem naszej pracowni produkt przechodzi końcową kontrolę jakości wykonywaną niezależnie przez dwie osoby z zespołu. Weryfikujemy zarówno jakość wykończenia, jak i stan elementu przed przekazaniem go klientowi.
Nie mamy jeszcze produktu do Twojego modelu? Możesz stworzyć go razem z nami.
W ramach programu Vehicle Development skanujemy samochód klienta jako bazę do opracowania nowej linii produktów lub kompletnego pakietu. W zamian oferujemy preferencyjne warunki współpracy oraz możliwość realnego wpływu na kierunek stylistyczny projektu.
Zakres może obejmować pojedyncze elementy, kompletny pakiet aerodynamiczny z włókna węglowego, poszerzenia widebody z włókna szklanego, a nawet znacznie bardziej rozbudowaną przebudowę stylistyczną samochodu.
To rozwiązanie dla osób, które chcą nie tylko kupić gotowy produkt, ale uczestniczyć w powstaniu czegoś, czego wcześniej nie było.
Nie ograniczamy się do produktów katalogowych.
Tworzymy unikalne realizacje od podstaw — od pojedynczych detali i elementów konstrukcyjnych, przez kompletne pakiety aerodynamiczne i projekty widebody, aż po nietypowe realizacje wykraczające poza branżę motoryzacyjną.
Każdy projekt rozwijamy indywidualnie, dobierając materiał, technologię wykonania i konstrukcję do jego przeznaczenia. Pracujemy zarówno z włóknem węglowym, jak i włóknem szklanym, wykorzystując własne zaplecze projektowe i produkcyjne.
Od pierwszego pomysłu, przez projekt i wykonanie form, aż po gotowy element — cały proces możemy przeprowadzić we własnym zakresie.
Jeżeli masz wizję, której nie znajdziesz w żadnym katalogu, możemy pomóc zamienić ją w gotowy produkt.
Elementy z włókna węglowego w HELK Design wykonujemy w technologii prepreg, określanej również jako dry carbon.
W przeciwieństwie do klasycznych i tańszych metod produkcji takich jak infuzja żywicy czy wet layup, włókno stosowane w technologii prepreg jest już fabrycznie nasączone precyzyjnie określoną ilością żywicy. Materiał układany jest ręcznie warstwa po warstwie w przygotowanej wcześniej formie, wymaga to niesamowitej precyzji i skupienia, a każdy element staje się rękodziełem jego twórcy. Po ułożeniu materiału w formie, element jest pakowany próżniowo i utwardzany w kontrolowanym cyklu temperaturowym.
Pozwala to znacznie dokładniej kontrolować strukturę gotowego laminatu oraz proporcję włókna do żywicy, nadając jednocześnie elementom wysokiej odporności na temperaturę. Efektem jest materiał o bardzo wysokiej sztywności i wytrzymałości przy jednocześnie niskiej masie, a także powierzchnia pozwalająca uzyskać charakterystyczne dla wysokiej klasy carbonu wykończenie.
To właśnie dlatego technologia prepreg wykorzystywana jest w motorsporcie, lotnictwie oraz przez producentów najbardziej zaawansowanych samochodów na świecie, w żadnej innej technologii wykonywania elementów z włókna węglowego nie da się tak precyzyjnie kontrolować wszystkich warunków.
Pagani, Koenigsegg i inne marki budujące samochody bez kompromisów wykorzystują włókno węglowe nie tylko jako element stylistyczny. Carbon jest tam pełnoprawnym materiałem konstrukcyjnym.
My podchodzimy do niego dokładnie w ten sam sposób.
Nie chcemy, aby nasze elementy jedynie wyglądały jak produkty premium. Chcemy, żeby sposób ich projektowania, wykonania i wykończenia rzeczywiście odpowiadał technologii, którą reprezentują.
Zawartość żywicy
Precyzyjnie kontrolowana, zapewniająca najlepszy stosunek żywicy do włókna
Zmienna, niemożliwa do idealnego skontrolowania
Odporność termiczna
Bardzo wysoka
Zmienna, zależna od procesu post-cure
Sztywność i masa
Najlepsza wytrzymałość, najniższa masa
Dobra, zależna od ilości żywicy
Wykończenie wizualne
Najwyższa jakość i kontrola
Dobre, bardziej podatne na błędy ludzkie
Zastosowanie
Komponenty klasy premium, supersamochody
Elementy standardowe
Większość naszych produktów powstaje na zamówienie, dlatego czas realizacji zależy od rodzaju elementu, aktualnego obłożenia produkcji oraz wybranego wykończenia.
Standardowo czas oczekiwania wynosi około 4–6 tygodni. W przypadku bardziej rozbudowanych pakietów, nowych wdrożeń, projektów indywidualnych lub większego obłożenia produkcji termin może ulec wydłużeniu.
Aktualny przewidywany czas realizacji konkretnego produktu podajemy przy jego ofercie lub potwierdzamy przed rozpoczęciem realizacji.
Nasze produkty nie są gotowymi elementami sprowadzanymi z zagranicy. Powstają w naszej pracowni od podstaw i przechodzą przez wieloetapowy proces produkcyjny.
Przygotowanie materiału, ręczne laminowanie prepregu, pakowanie próżniowe, wielogodzinne cykle temperaturowe, obróbka, lakierowanie, polerowanie oraz końcowa kontrola jakości wymagają czasu.
Nie skracamy procesu kosztem jakości tylko po to, aby szybciej wysłać produkt.
Nasza pracownia znajduje się w Leszczynach pod Kielcami:
HELK Design
ul. Wybranieckich 10
26-008 Leszczyny
To właśnie tutaj odbywa się projektowanie, produkcja, wykańczanie elementów oraz montaż naszych pakietów.
Tak. Oferujemy również profesjonalny montaż naszych elementów i kompletnych pakietów bezpośrednio w siedzibie HELK Design w Leszczynach pod Kielcami.
Dzięki temu możemy nie tylko wyprodukować element, ale również prawidłowo go zamontować, zweryfikować spasowanie oraz zadbać o finalny efekt całej realizacji.
W przypadku większych pakietów, splitterów, dyfuzorów, spoilerów czy projektów indywidualnych szczególnie rekomendujemy montaż w naszej pracowni.
Elementy HELK Design wykonujemy z włókna węglowego w technologii prepreg, określanej również jako dry carbon.
Włókno jest fabrycznie przygotowane z kontrolowaną ilością żywicy, a następnie utwardzane w określonym cyklu temperaturowym. Pozwala to uzyskać bardzo dobry stosunek wytrzymałości i sztywności do masy oraz wysoką powtarzalność produkcji.
To inny proces niż popularne elementy wykonywane metodami wet carbon lub infuzji.
Tak. Nie importujemy gotowych elementów i nie zlecamy ich produkcji zewnętrznym fabrykom.
Od skanowania samochodu i projektowania CAD, przez wykonywanie modeli master i form produkcyjnych, aż po laminowanie, obróbkę i finalne wykończenie — cały proces realizujemy w Polsce, w naszej pracowni pod Kielcami.
Dzięki temu zachowujemy kontrolę nad produktem na każdym etapie jego powstawania.
Każdy nowy produkt projektujemy na podstawie precyzyjnego skanu 3D konkretnego modelu samochodu. Pozwala nam to odwzorować rzeczywistą geometrię nadwozia i już na etapie projektowania uwzględnić sposób montażu oraz fabryczne punkty mocowania.
Należy jednak pamiętać, że samochody mogą różnić się w zależności od wersji wyposażenia, rynku, rocznika lub wcześniejszych modyfikacji.
Dlatego przed zakupem zawsze należy upewnić się, że wybrany produkt jest przeznaczony dokładnie do posiadanej wersji pojazdu.
Podczas projektowania w miarę możliwości wykorzystujemy fabryczne punkty mocowania samochodu. Naszym celem jest maksymalne uproszczenie montażu i ograniczenie niepotrzebnej ingerencji w pojazd.
W przypadku niektórych produktów ze względu na ich konstrukcję, wielkość lub funkcję mogą być jednak wymagane dodatkowe punkty mocowania.
Informacja o sposobie montażu powinna być każdorazowo sprawdzona przy konkretnym produkcie.
Jest to zależne od konkretnego produktu i doświadczenia osoby wykonującej montaż.
Mimo że staramy się wykorzystywać fabryczne punkty mocowania i maksymalnie upraszczać instalację, elementy aerodynamiczne wymagają prawidłowego pozycjonowania i odpowiedniego montażu.
W przypadku większych splitterów, dyfuzorów, spoilerów oraz kompletnych pakietów rekomendujemy montaż przez doświadczony serwis lub bezpośrednio w HELK Design.
Jeżeli w opisie produktu nie zaznaczono inaczej, element przechodzi pełny proces wykończenia oraz kontrolę jakości przed wysyłką.
Elementy carbonowe lakierujemy przy użyciu dwuskładnikowych systemów lakierniczych przeznaczonych do włókna węglowego, a następnie polerujemy i przygotowujemy do przekazania klientowi.
Zakres dostawy i ewentualne dodatkowe elementy montażowe określa opis konkretnego produktu.
Warstwa lakiernicza odpowiada nie tylko za wygląd produktu.
Odpowiednio wykonane lakierowanie podkreśla strukturę i głębię włókna węglowego, a jednocześnie zabezpiecza jego powierzchnię przed czynnikami zewnętrznymi.
Dlatego lakierowanie i późniejsze polerowanie traktujemy jako integralną część procesu produkcyjnego, a nie dodatkowe wykończenie.
Włókno węglowe jest materiałem układanym ręcznie, dlatego pomiędzy poszczególnymi produktami mogą występować niewielkie różnice w przebiegu splotu lub jego ułożeniu.
Dbamy o zachowanie odpowiedniej symetrii i estetyki, szczególnie w najbardziej widocznych miejscach, jednak indywidualny charakter struktury włókna jest naturalną cechą produktów wykonywanych z prawdziwego carbonu.
W zależności od danego produktu oraz etapu realizacji możliwe może być przygotowanie niestandardowego wykończenia, np. innego rodzaju lakieru lub indywidualnej konfiguracji.
Jeżeli zależy Ci na niestandardowym wariancie, skontaktuj się z nami przed złożeniem zamówienia. Zweryfikujemy, czy dana konfiguracja jest możliwa technologicznie.
Jeżeli nie posiadamy jeszcze produktów do Twojego modelu, możesz zgłosić samochód do naszego programu Vehicle Development.
Wykorzystujemy wtedy pojazd jako bazę do wykonania skanu 3D oraz opracowania nowego produktu lub kompletnego pakietu, który może następnie trafić do regularnej oferty HELK Design.
Właściciel samochodu otrzymuje preferencyjne warunki współpracy oraz możliwość uczestniczenia w procesie powstawania projektu.
Tak. Oprócz produktów katalogowych realizujemy również projekty 1 of 1.
Może to być pojedynczy element, kompletny pakiet aerodynamiczny, projekt widebody, niestandardowy komponent z włókna węglowego lub realizacja całkowicie wykraczająca poza naszą standardową ofertę.
Zakres, technologię wykonania, termin oraz koszt ustalamy indywidualnie po zapoznaniu się z projektem.
Nie. Podstawą naszej oferty są elementy z włókna węglowego wykonywane w technologii prepreg, ale przy projektach indywidualnych wykorzystujemy również inne technologie.
Przykładowo rozbudowane projekty widebody mogą być wykonywane z włókna szklanego, jeżeli jest to bardziej odpowiednie rozwiązanie dla konkretnej konstrukcji.
Materiał dobieramy do przeznaczenia elementu, jego geometrii oraz założeń projektu.
Znaczna część produktów HELK Design jest wykonywana dopiero po złożeniu zamówienia, a niektóre realizacje powstają zgodnie z indywidualną konfiguracją klienta.
Możliwość odstąpienia od umowy zależy więc od charakteru konkretnego zamówienia oraz obowiązujących przepisów. Szczegółowe zasady dotyczące zwrotów, produktów wykonywanych według specyfikacji klienta oraz reklamacji określa Regulamin sklepu i sekcja Dostawa i zwroty.
Każdy gotowy element przechodzi końcową kontrolę jakości.
Przed montażem lub wysyłką produkt jest niezależnie weryfikowany przez dwie osoby z naszego zespołu. Sprawdzamy jakość wykonania, powierzchnię, wykończenie oraz ogólny stan elementu.
Dopiero po pozytywnej weryfikacji produkt zostaje przygotowany do odbioru lub bezpiecznie zapakowany do transportu.
Jeżeli chcesz stworzyć samochód, którego nie będzie miał nikt inny — rozpocznij projekt. Po zapoznaniu się ze zgłoszeniem skontaktujemy się, aby omówić szczegóły.
Utrzymują sesję, koszyk, logowanie i bezpieczeństwo strony. Bez nich sklep nie działa, dlatego nie wymagają zgody.
Pomagają zrozumieć, jak korzystasz ze strony, abyśmy mogli ją ulepszać. Obecnie nie korzystamy z żadnych narzędzi analitycznych — zgoda zacznie działać, gdy je wdrożymy.
Służą do dopasowania reklam i mierzenia ich skuteczności. Obecnie nie stosujemy reklam ani pikseli śledzących.